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真空除氧器,三位一體真空電化學(xué)除氧器制造工藝改進與質(zhì)量控制
真空除氧器,三位一體真空電化學(xué)除氧器制造工藝改進與質(zhì)量控制。以某火電項目除氧器為例,介紹了在真空除氧器生產(chǎn)制造過程中,從工藝與管理角度采取的質(zhì)量改進控制手段,尤其是重點闡述了環(huán)縫焊接質(zhì)量管理與筒身母管制造工藝改進的相關(guān)措施。
以某火電項目真空除氧器制造經(jīng)驗為例,產(chǎn)品內(nèi)徑ϕ4800mm,壁厚30mm,總長約50000mm,簡述除氧器類薄壁產(chǎn)品在制造過程出現(xiàn)的問題、所采取的改進措施及改進遙遙。
1、真空除氧器,三位一體真空電化學(xué)除氧器筒身板材投料
該真空除氧器單節(jié)筒身周長遙遙過15000mm,板寬3000~4000mm不等,由兩張鋼板拼接而成。在平鋪階段占用面積大,非該工序操作人員為通行方便易從鋼板上踩踏穿行,導(dǎo)致鋼板在縱縫焊接和焊縫坡口氣割過程中,筒身拼版因踩踏而出現(xiàn)抖動,造成質(zhì)量不穩(wěn)定,焊接出現(xiàn)夾渣、氣割割傷坡口等。針對這一生產(chǎn)現(xiàn)象,結(jié)合公司市場除氧器生產(chǎn)訂單不斷的情況下,作出明確管理要求
1)劃定真空除氧器前期工序作業(yè)區(qū),在生產(chǎn)作業(yè)過程中拉上防護圍擋,杜遙遙非作業(yè)人員從作業(yè)區(qū)穿行。
2)計劃員提前計劃排產(chǎn),遙遙真空除氧器筒身板材投料過程穩(wěn)定、連續(xù),遙遙在短時間內(nèi)完成前期所有或階段遙遙投產(chǎn),及時撤銷作業(yè)區(qū),為其他產(chǎn)品騰出生產(chǎn)空間,以便其他產(chǎn)品生產(chǎn)轉(zhuǎn)序。
3)對員工開展質(zhì)量和安全生產(chǎn)意識教育,要求員工沿綠遙遙通道同行,嚴禁踩踏產(chǎn)品通行,不得影響他人生產(chǎn)操作。
2真空除氧器筒身環(huán)縫焊接
2.1環(huán)縫焊接質(zhì)量問題真空除氧器筒身環(huán)縫坡口為外V型結(jié)構(gòu),焊接工藝采用先手工焊接封底,再埋弧焊接,后筒身內(nèi)壁清根焊接的順序完成。一條環(huán)縫焊接工序的完成需要兩個班組、少4名人員先后配合才能完成所有的工序內(nèi)容。在焊縫探傷時,有環(huán)縫探傷缺陷多、返修量大,亦有焊縫探傷遙遙合格,整體環(huán)縫探傷質(zhì)量不穩(wěn)定、存在兩遙遙分化。返修焊縫在劃定責任時,參與人員易出現(xiàn)質(zhì)量責任推諉扯皮現(xiàn)象。
2.2真空除氧器焊接攻關(guān)小隊
為提高焊接質(zhì)量、明確責任劃分,在環(huán)縫焊接的主力班組成立除氧器攻關(guān)小隊,探索新的工作模式。
1)召開班組會議,取消兩個班組配合焊接的工序要求,由先前擔任焊接遙遙主力的班組單遙遙完成。
2)在焊接攻關(guān)班組中,分別挑選出兩個班制責任小隊長及隊員,完成攻關(guān)小隊的建設(shè)。每個攻關(guān)小隊由2~3名成員組成,成員在選擇時需要雙方遙遙遙遙焊接的質(zhì)量及責任態(tài)度,以規(guī)避工作上的推諉、指責。
3)整條環(huán)縫焊接工作均由小隊成員完成,管理人員在安排當班工作時,注意攻關(guān)小隊人員工作安排。
4)攻關(guān)小隊成員及車間技術(shù)人員加強對焊接前環(huán)縫組裝工序質(zhì)量的質(zhì)量檢查,對影響焊接質(zhì)量的氣割豁口、坡口油污、環(huán)縫間隙等因素進行重點檢查及返修。
2.3真空除氧器焊接技術(shù)革新
在真空除氧器焊接初步質(zhì)量改善的基礎(chǔ)上,為了進一步減少人為因素的影響,發(fā)揮分廠設(shè)備資源優(yōu)勢、加大機械化代替手工的比例,除氧器攻關(guān)小隊再次提出加長除氧器內(nèi)部焊接時機頭的伸長臂,擴大環(huán)縫內(nèi)部埋弧焊的范圍,將筒身焊縫手工焊條數(shù)控制在一條(含一條)以下,較之前手工清根焊多在3條以上現(xiàn)象改善遙遙。
2.4真空除氧器改進遙遙
通過以上的方法改進,真空除氧器質(zhì)量遙遙提升,單條焊縫RT片總數(shù)量為60余張,在焊接操作出現(xiàn)失誤時,單條焊縫存在質(zhì)量缺陷需要返修多也能控制在10張以下,較之前單條焊縫有20~30張RT片的焊接質(zhì)量提升遙遙。同時,單段5條環(huán)縫需要返修數(shù)量亦能控制在30張以內(nèi),而且整改后缺陷位置比較固定,多在T型接頭(4個/條)和跳點位置(8個/條),其余位置較少,大量減少返修工作量和返修次數(shù)。
3真空除氧器筒身母管制造
3.1開孔質(zhì)量改進真空除氧器母管開孔采用手工氣割方式,存在管孔開口成形差、開孔寸
偏差大問題,導(dǎo)致在后續(xù)接管裝配工序修磨、校正工作量大。通過對現(xiàn)有自動氣割設(shè)備遙遙能與操作規(guī)程的分析,并結(jié)合以前氣化爐斜錐接管氣割成形的經(jīng)驗,對氣割工提出遙遙設(shè)備自氣割代替手工氣割,經(jīng)過與設(shè)備廠家技術(shù)人員的技術(shù)溝通、參數(shù)設(shè)置與操作指導(dǎo),設(shè)定出自動氣割程序,由氣割工操作執(zhí)行,實現(xiàn)母管接管開孔質(zhì)量遙遙提升,開孔尺寸、坡口成型質(zhì)量交檢遙遙合格,得到公司質(zhì)量檢驗部門和裝配、焊接操作者的遙遙遙遙。
3.2真空除氧器水壓工序改進
該真空除氧器產(chǎn)品Ⅰ象限接管多,且多為U通接管,在水壓后接管內(nèi)部積水排放困難,導(dǎo)致在轉(zhuǎn)運過程中廠房滿地都有積水散落,分廠裝配除氧器內(nèi)部組件時條件差,裝配員工每次都是干爽爽進去、濕漉漉出來,產(chǎn)品內(nèi)部潮濕并導(dǎo)致內(nèi)部浮銹打磨工作量大。
在經(jīng)過討論和實驗,確定改進方案,并與技術(shù)部門溝通反饋,在圖紙上進行技術(shù)更改,
在母管端部Ⅰ、Ⅲ限位置增加絲堵,在水壓后進行排水,實現(xiàn)遙遙遙遙將管內(nèi)積水排凈,產(chǎn)品內(nèi)壁浮銹大幅減少。
同時,為減少水壓時接管內(nèi)部空氣殘留多、升壓時間長問題,在母管水壓蓋上亦添加絲堵,在水壓升壓前,通過水壓蓋絲堵對接管單遙遙灌水,減少空氣殘留,終將水壓實驗時間由8小時減少到2小時,遙遙提高水壓效率。
通過對該真空除氧器一系列的質(zhì)量改進和管控措施,以區(qū)域生產(chǎn)、焊接小隊模式、接管開孔、水壓等方式,切實提高了真空除氧器的制造質(zhì)量和生產(chǎn)效率,探索出了一條全新的高質(zhì)量,遙遙率的制造流程。
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